设备安装

3.1 设备安装应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定；输送设备应符合《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270的规定；风机、泵等应《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275的规定。（杨书明：技术指标与生产规模、油料品种、生产工艺有关，建议分规模等级确定。）

3.2 所有特种设备安装前必须办理告知手续；进口高压蒸汽发生器必须办理进口商检手续后方能交付安装；所有的特种设备必需在告知许可后方可就位。

3.3管道加工与焊接，管道安装应符合《工业金属管道工程施工规范》GB50253的规定。

3.4 设备及管路绝热保温应符合设计要求，绝热保温应符合《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126的规定。

3.5 电气施工应符合《建筑电气安装工程质量检验评定标准》GBJ303的规定。

3.6 设备安装完毕后，应进行内部清理，保证无杂质。

3.7 植物油厂设备安装除应符合3.1、3.2通用要求外，尚应符合：

3.7.1穿越楼层的设备与楼层间孔洞应加盖板，观察孔及检修孔应距人员操作面不小于1.5m，输送设备在地平以下时，机坑应加安全栅板或者盖板，并方便检修。

3.7.2物料溜管应按物料特性、流量，确定安装角度及截面积，并设置必要的检查孔。

3.7.3设备、管路及附件的连接密封件材质按设计要求，设计无要求的应按照介质特性选择。蒸汽管路宜采用石棉板，油管路宜采用耐油橡胶板。

3.7.4滚筒烘干机、平板烘干机、调质塔等烘干设备，设备壳体各段间，热风管道、蒸汽管道连接处应密封良好。

3.7.5轧胚机、破碎机，同组皮带的张紧度应一致，张紧力宜为10kg力，传动轮中间处皮带下压量为10±1mm。 

3.7.6所有链条传动宜设润滑装置。

3.7.7榨油机上蒸汽管路及冷凝水管路的连接应不妨碍榨螺的拆装，排潮管宜排空到车间外。

3.7.8 操作平台应满足工艺、维修及安全要求。电机功率超过22kw或平台高度超过6m的，宜设吊装起重设施。扶梯、走梯、走台、操作平台单侧，宽度不宜小于800mm，扶梯、走梯两边应设扶手，升降设备、操作平台应设置栏杆护网，跨越输送设备时应设置人行过桥，对室外凌空高梯均设防护板或防护网，在四周凌空部分设置栏杆，高度为1200mm。地坑、地沟设置盖板。

3.7.9风机排风口位置应朝向车间背面或屋顶。室内应留足够进风口，风门设置应考虑操作方便，无法满足的，对于经常调节的应设操作平台。

3.7.10固定栅板底的型式的浸出器，栅板水平度偏差不应大于1mm，料格（或框架推料板）底部与栅板间隙不大于5mm，小间隙不小于2mm，平转式浸出器，转子的水平倾斜度不大于0.1%，内外轨道圆度应一致，浸出器操作平台走梯应设两处并在不同方向，走梯倾角不宜大于45°。 

3.7.11蒸脱机搅拌翅距离锅底不应大于10mm，小于2mm , 搅拌翅水平度不大于0.1/1000，无任何摩擦现象；主轴同心度不大于2mm，主轴垂直度不大于1/1000；自动料门转动灵活，密封良好。

3.7.12层叠式汽提塔碟盘水平度不大于0.5/1000；靠自流入塔的混合油管道应保证高度差，入料口与出料口差不小于100mm。

3.7.13地下溶剂罐安装固定应严格按《浸出制油厂设计防火规范》GBXXX-XX执行。

3.7.14埋刮板输送机底部距地面应留维修高度，不得小于100mm，车间内经过通道的设备高度不小于2m，如不能满足要求时，应设警示标识；浸出器至蒸脱机的埋刮板输送机尾部应设置存液紧急排放口。

3.7.15自由气体排放口呼吸阀后端应装置阻火器，排放口距离屋面应不小于1.5m。

3.7.16离心机安装应符合设备厂家要求；排渣口朝向应方便观察；离心机宜采用混凝土基础，如为钢结构基础应采取减振措施；碟片式离心机安装水平度应不大于0.1/1000。

3.7.17脱臭塔混合气体出口宜安装膨胀节；脱色塔、脱臭塔可根据需要设环形检修及观察平台。

3.7.18蒸汽喷射泵安装应满足设计与设备厂家要求。对于大气压与标准大气压相差大的地区，安装高度应修正。

3.7.19所有容器类设备应设排空管，安装排空阀。

3.7.20高压蒸汽炉、导热油炉等高温设备应设高温警示标志。

3.7.21转动设备的外露旋转部件均应有防护罩，并应有安全、调节及润滑等标志。

3.7.22设备及管道均应设置冲洗接口。

3.7.23泵下应该设置液体收集盘。

3.8 植物油厂管道安装除应符合3.3规定外，尚应符合：

3.8.1蒸汽管路应集中控制，并应标明用途。蒸汽分汽缸安全阀排汽口应排至室外，出口向下；设备冷凝水接至汇集管道时，应采用上接入式。

3.8.2穿越楼板或墙体的易腐蚀等重要管道应应加套管和活动接口，保证可以拆卸、移出。混合油管路长段不宜超过4m。

3.8.3进入容积式设备的进液管出口应加分流、阻流设施；进入车间的溶剂管路坡度向车间方向应不小于1.5/1000

3.8.4对口焊接的管道应内壁平齐，错口不超过壁厚的10%，且不超过1.5mm。

3.8.5 DN100mm及以下管道的对接焊缝不允许布置在管道的弯曲部位。

3.8.6管道安装坡度不得小于1/1000，管道应设有排空装置。

3.8.7设备阀门、视镜、流量计、仪表等附件安装高度应保证操作方便。设备、仪表安装角度应方便操作与观察；表盘直径不得少于100mm。

3.8.8凉水池出水口应安装底阀，底阀1m外宜加设防护网。

3.8.9精炼车间下水道排出口应设阻油装置。

3.9 设备及管道绝热保温除应符合3.4规定外，尚应符合：

3.9.1所有碳钢设备及管道均要进行外防腐涂装。碳钢设备及管道保温前须涂底漆，油漆种类及干膜厚度按设计或相关规范要求。非保温管道要求涂装底漆和面漆，油漆种类及干膜厚度按设计或相关规范要求。

3.9.2弯头保温层安装，应按照弯头制作方法（不可展开面）下料安装。

3.9.3阀门和法兰的保温层要求制成可拆装自如的阀门盒安装。

3.10 配电及仪表安装除应符合3.5规定外，尚应符合：

3.10.1浸出车间的设备、管道、钢制操作平台与门窗、非带电金属部位、金属电线管、电缆金属保护套等均应保护接地；电气设备金属外壳应单独接地。

3.10.2管道应有效接地，管道附件、阀门、法兰、或有不良导电处应跨接。

3.10.3输送混合油、溶剂、溶剂气体的管道不得作为电气保护接地；浸出车间所有线管接头必须采用防爆接头。

3.10.4电气动力、控制电缆均应敷设在电缆桥架和镀锌钢管内，电缆桥架的填充率应为：动力电缆不大于40%，控制电缆不大于50%

3.10.5电机的接地应用专用接地螺栓与PE线相连；现场按钮安装位置应利于操作和观察设备运行情况，不影响其它设备运行，离层面高度宜为1.5米。 

3.10.6电气仪表等精密仪器安装过程中禁止敲击、震动；与设备间的连接及固定部位应受力均匀；仪表内接线，必须采用线针压头。模拟量仪表屏蔽层一头接地，其接地电阻应不大于4Ω；

3.10.7配电柜底座与预埋接地桩应可靠焊接，接地电阻不应大于1Ω；柜与柜之间应用螺栓固定，间隙不宜大于3mm。

3.10.8柜(盘)成列安装结束，其垂直度，水平度以及柜(盘)面不平度和柜(盘)间缝隙的允许偏差符合下表要求：

盘、柜安装的允许偏差表

3.10.9电缆保护管路应沿近路线敷设；电缆保护管应排列整齐，电气管路不应穿过设备基础；电缆保护管应采用螺纹连接。

3.10.10电缆桥架与一般工艺管道平行架设间距应不小于400mm，与一般工艺管道交叉间距应不小于300mm；电缆桥架从正常环境穿墙进入防火、防爆环境时应采取必要的密封措施， 

3.10.11电缆桥架采用BVR-6mm2或铜编织带作为接地线，所有联接处均需加接地线，并在末端与分电盘内PE排连接；

3.10.12支撑电缆桥架各托臂之间的距离以1.5~3m为宜；桥架垂直安装时，每隔1~1.5m设置1个安装支架；水平敷设首尾两端及转弯电缆中间接头桥架的两端处固定；

3.10.13电缆保护管管卡的大间距：

3.10.14电缆敷设原则为先大后小，集中敷设。根据工程特点，分区敷设。桥架敷设要求排列整齐，不得交叉、扭拧，每隔500mm要用扎带绑扎。

3.10.15低压电力电缆头采用户内干包式电缆头，采用热缩套管进行保护电缆头。电缆进柜时要求排列整齐，固定牢靠，并挂牌。端子与电气元件的压接顺应电缆应力方向，不得强行压接。

3.10.16每根电缆两端电缆头均应挂标志牌，按图纸要求标明电缆编号，并套号码管。